本帖最后由 garyvictor 于 2018-8-6 13:04 编辑
四月和须山先生在东京银座见面时，他曾邀请我有空去千叶的工厂进行访问，这次行前便一早和他约过，秋叶原E-Earphone刚一结束，鬼鬼就立刻启程前往千叶，带大家一起看看日本第一的定制耳机制造商老巢究竟是什么样子。
熟悉FITEAR的烧友们都知道，FITEAR这个品牌实际上是须山齿研旗下的，须山齿研株式会社成立于1958年，1961年工厂搬迁到千叶，最早从事口腔研究及假牙的开发制造。1987年，须山齿研开始了助听器业务，12年后（1999年）就在东京银座开设了自己的助听器门店，2001年，FITEAR品牌创立，至今，FITEAR这个品牌在日本的专业及民用领域都具有极高的市场占有率。
走过这块不锈钢的门牌，便进入了须山齿研千叶工厂的大门，这里有一家助听器门店，是专门负责助听器业务的，橱窗中陈列着许多做工精美的助听器。
其中部分助听器的外壳和定制耳塞有异曲同工之妙，和几十年前助听器千篇一律的近皮肤颜色不同，用家们也更加在意美丽的外表，所以须山齿研也专门针对助听器入耳部分研发了不同的外壳和配色。外壳的工艺也一直在提升，这为FITEAR的定制耳机制造也积累不少经验。
出于对助听器业务的专注，须山齿研也非常关注听力保护这一部分，除去上次我们介绍过的听力保护网站safelistening.net之外，店内的许多张贴及宣传也非常注重这一部分，毕竟，能用耳机欣赏音乐，就不要用助听器。
此外，对于助听器的历史方面也颇有建树，图上就是最早的助听器。
一边的柜子当中也有一个古董助听器。
在过去的几十年中，须山齿研对于听力重建及听力保护的努力也确实得到了很多认可。为此，日本红十字会专门发奖状感谢须山齿研所做出的不懈努力。
一楼侧的听力测试间，这里会对助听器验配的客户进行初步听力测试。
而作为齿研，则自然少不了假牙的制造，早在上世纪50年代末，须山齿研创始之时就是一家专门经营牙科业务的公司了。牙科业务坐落在工厂的另一端，这里不仅负责日本医保内的假牙制作，也生产医保外的定制假牙。
假牙制作本身和制作耳机非常类似，首先都需要制作模型，而对于牙齿而言，因为要考虑义齿和周边牙齿的关系，所以需要更加仔细的进行调整。对于义齿制作而言，第一步就是对得到的模型进行各种处理和标注。
熟练的技师对模型进行切分后，用一个比挖耳勺还小的勺子一点点给模型挂蜡，准备进行下一步的工作——传统的定制耳机制作翻模过程中也有类似的过程，对于牙齿来说这一步骤显得格外精细。
根据模型，制造义齿的耐磨金属要在耐高温的陶瓷架上进行烧结。
烧结后，还需要将义齿装回模型当中进行细节比对和外观处理，让整个义齿表面变得光滑圆润，对于有特殊需求的用户，之后还有一个独到的上色过程，对义齿进行上色，让颜色和周边的牙齿一样，不会产生突兀感。
工厂的另一侧，就是FITEAR专门的定制耳机部分了，近几年3D打印技术得到了突飞猛进的进展，定制耳塞的外壳制作也从传统的耳印修整-翻模-树脂灌注这一流程升级到了直接进行3D扫描和打印。修好的耳印无需挂蜡，在3D扫描设备中直接进行扫描建模并导入旁边的计算机。是3D扫描仪中还贴了一张很萌的少女，须山社长半开玩笑说，这个可千万别公开啊，FITEAR最大的秘密就是这个了，声音好全靠她。
耳印扫描后会生成3D模型，此时整体修型、外壳设计及内部导管放置一类的工作就都通过设计软件进行操作了，这个设计软件非常的便捷，图上的耳印就是须山先生本人的。
在整个设计过程中，耳机壳的厚度是有讲究的，不能够完全参照耳印进行生产，其中一些部分会特别加厚一些，以保证佩戴的舒适性和良好的隔音。导管和单元的放置也必须小心的进行。在这里我们可以预先进行整个外壳和结构的建模和部分声学模拟。以保证所得出的结果符合预期。
在整个外壳设计修改工作进行完毕后，数据被导入另一端的3D打印机当中，这时3D打印机开始进行工作，大约4年以前，FITEAR就已经引入了第一批3D打印机。
数年后FITEAR工厂又引入了另外几台3D打印机，新一代的打印机体积更小，打印精度和速度也有所提高。
外壳在打印机当中一点一点进行烧结，整个过程完成后，打印机平台升起，很多发烧友可能觉得下图是倒过来的，实际不然，整个外壳就是这样倒过来被打印出来的。
刚刚打印好的外壳上面可能还带有一些液体，工程师将整块基板送到旁边的清洗设备当中做初步清洁处理。整个过程需要接近半个小时左右，在某种溶液当中进行恒温处理后方可取出备用。
补一张正过来的，外壳被取下之后就是这样子了，可以看到导管，铭牌槽和外形都打印完毕。
“出于效率和特殊的需求，我们现在的3D打印外壳主要开放给专业市场，以满足专业用户对于时效性和特殊调整的独特需求，对于一般用户，尤其是选择了透明外壳的用户来说，我们依旧保留了传统的手工制作以保证外壳的透明度和美观程度。”须山先生一边说，一边带我来到了公模耳机的生产位。
“公模耳机我们基本都使用3D打印的方式在进行生产了，这样准确度更高，对于声音的把控也更好。外壳在初步打印后，会进行各种修整，安装外壳。”他介绍道。
所有耳机都有一个专门的扣架堵住孔洞，用来固定耳机，防止尘屑，之后进行初步的外壳安装。
外壳安装完毕，并初步进行打磨的耳机都会整齐地码放在小盘子里，这个盘子其实也是牙科用的。而最终，他们将会被进一步打磨，上光并做最终的处理。
时值正午，工作人员们在食堂中准备好了午餐，须山先生在离工厂不远的一家家常餐厅里面和我聊起了最近的新品Titan。
Q：是什么原因让FITEAR使用钛合金作为外壳呢？ A：我们做产品开发的不喜欢讲噱头，都比较事实求是，Titan是FITEAR第一副使用金属外壳的耳塞，这个出发点是因为首先是考虑到材料厚度比较小，可以节省内部空间。其次是金属外壳强度好于树脂。最早开发AIR2的时候就觉得内部空间太小想使用钛合金外壳，这种外壳比较轻薄，强度也很大。和同样外体积的树脂外壳相比，内部能多出1mm这么多。加上钛合金这个材料本身就是医用的，对皮肤没有刺激，所以最适合加工成外壳了。
Q：钛合金这种材料性能虽然很好，但是太难加工了吧？ A：（微微一笑）FITEAR本身就是牙科研究所出身，自打1983年我们就开始使用钛合金。上世纪80年代我们还尝试使用18k金制造过助听器外壳的，钛合金对我们并不神秘，也不算什么特别的技术，金属方面的加工对我们来说并不是什么难事啊。
Q：加工方面也是3D打印吗？ A：钛合金硬度特别高，之前多数制造商用铸造方法来做，这么多年过去了，我们的耳机外壳制造技术已经升级到了3D打印。从经验上来说我们在3D打印方面也更加具有优势，所以耳机的外壳制作采用3D打印。
Q：一些厂商用到了纯银或者纯金作为耳机制造的材料，这一点您怎么看呢？ A：因为纯银的性质比较软，反而适合铸造。然而从材料本身上来说，银质材料首先容易引起皮肤过敏，其次抗氧化性能略差，另外，这类材料容易单方面加重耳机单元重量，如果重量太大的话，耳机容易佩戴的时候直接掉出来，给用家造成困扰。加之银的热传导系数比较高，热膨胀系数也和钛合金不太一样，所以使用的时候很容易因为温度差异导致不舒服。成品方面，因为热膨胀系数，所以大小可能和目标设计方面有点区别，精度不太容易控制。而钛合金方面就没有这类问题，首先很轻薄，不容易增加耳机单元重量，抗氧化性也是极为优秀的，抗过敏性能在所有金属中也是名列前茅，加上我们完全可以掌握金属的加工技术，所以用上这种材料也是理所应当。
Q：金属外壳对于声音方面有什么帮助吗？ A：对于我们来说，金属外壳对声音影响不大，很多烧友认为金属外壳的耳机高音很好，高音确实会亮一些，但就我们而言，多数金属外壳的耳塞声音上面相比成熟的树脂外壳产品还有可以提升的可能。我们在开发的时候首先考虑音质本身，其次才考虑材料，所以整个Titan这个产品方面的声音还是有保障的。
Q：还会考虑开发更多金属外壳的产品吗？ A：不排除这个可能，不过还在实验中。还请大家多多期待。
午后，我们一起到旁边的便利店买冰淇淋，须山太太特别嘱咐店员将刚从冰箱拿出来的冰淇淋放进烤箱稍微加热软化，就这样，我的第一次须山千叶工厂之旅就画上一个句点，我和须山夫妇约定9月的广州展上再见，也欢迎读到这篇文字的烧友们亲临9月1日-2日的广州耳机展，和须山先生面对面交流。
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发表于 2018-8-6 12:14
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